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質量理念

  一、質量理念
  從創業之初,青特把產品質量視為企業發展的基石和重要戰略資源,秉承“精益管理,追求卓越、零缺陷,滿足顧客需求,創顧客首先”的質量方針,公司從最高層領導到每一個員工都以高度的責任心保證工作質量,產品質量形成的全過程始終處于受控狀態。以產品質量為核心,把專業技術、管理技術和質量統計技術集合在一起,以ISO/TS16949技術規范為平臺,建立起了高效的質量保證體系,形成了以過程控制、預防為主、注重細節、減少偏差與波動管理為特點的質量管理活動基本框架。此外,青特推行卓越績效管理模式,以大質量觀為導向,同時消化吸收國際汽車巨頭戴姆勒質量管理模式,引導青特質量管理水平穩步邁向國內一流企業的行列。

  二、質量管理體系
  青特集團自1996年開始推行ISO9001質量管理體系,1997年通過ISO9001
  質量體系認證。2005年通過SGS國際認證服務公司的TS16949認證,質量管理體系一直保持有效的運行,持續通過SGS國際認證服務公司的認證。
  公司建立了《質量體系審核管理辦法》、《過程審核管理辦法》《產品審核管理辦法》、《逐層過程審核管理辦法》(LPA)、《管理評審管理辦法》等質量過程的監督監控手段,并根據內部審核需要培養了數十位內部質量審核員。各子公司每月對內部各單位進行體系抽樣檢查,集團每年開展覆蓋各子公司、職能部門范圍的質量審核,生產部門組織日常逐層過程審核,最高層按月主持管理評審,及時發現、解決重大質量問題,決策重大質量事項。對于不符合項,從5個為什么入手,使用科學的統計分析工具,分析、查找根本原因,制定針對性糾正措施,并舉一反三、深入挖潛,采取預防措施,評價整改效果,從根本上鏟除問題產生的土壤,實現問題歸零和閉環管理。
  公司制定了《不合格品管理辦法》、《糾正預防措施管理辦法》、《產品質量檢驗管理辦法》、《標識和可追溯性管理辦法》,對不合格品進行了嚴厲管控,所有的產品必須通過檢驗合格后方能流入下工序或出廠。任何不合格產品均有明確標識、記錄、評價、隔離和處理等要求,各種不合格產品返工、返修后必須經過重新檢驗且符合要求后才能進入下工序。在生產現場,對各類不合格品采取了硬性的隔離措施,所有不合格品被鎖進了紅色的專用箱內,以防止被人為流轉。
  同時,根據《質量信息管理辦法》、《統計技術管理程序》,對于所有出現的顯性或隱性質量問題及不合格,質量部門均有詳細數據記錄,并由專人進行統計分析后,由責任單位依據《糾正預防措施管理辦法》,制定糾正預防并進行整改,評估糾正預防措施有效之后方能關閉問題項,而且各種產品數據均可追溯。
  綜上所述,公司建立了有效的質量管理體系,該體系強調系統優化、過程方法、質量工具應用的常規化,各過程充分應用PDCA循環,持續改善、追求卓越。

  三、質量風險管理
  1、質量風險監測
  公司依據汽車工業五大手冊之一—潛在失效模式與后果分析(FMEA)工具,對產品質量形成的各個階段質量風險進行了科學的、全面的分析評估,根據評估結果采取相應級別的預防控制措施。
 ?。?)在產品設計階段,以技術中心開發部為主,組織跨部門小組(包括供方、客戶在內)列出主要的零部件及其設計方案,包括產品的功能、性能、可靠性、維修性、安全性、保障性等,充分考慮其對產品安全、合法性和質量的影響,并對產品進行預期使用過程的危害分析,找出所有潛在的失效模式,并分析其可能的后果。
 ?。?)在產品工藝設計階段,以技術中心工藝部為主,組織跨部門小組對產品的生產制造、包裝和倉儲過程進行風險評估,列出所有涉及的制造工藝、運輸和倉儲以及環境影響因素,識別對消費者安全的關鍵性影響,如異物污染、化學性和生物性污染等,找出所有潛在的失效模式,并分析其可能的后果。
  針對找出所有的潛在失效模式后,依照不同類型的評分標準對各項故障失效模式進行評價,并列出有關的失效模式、后果、嚴重度、發生率、檢測難度、現行控制措施等,制定出相應的控制和預防措施。其中,防誤、防錯措施的提前設定,為質量風險的提前消除、避免提供了保證。
  當產品的設計方案、生產工藝流程、檢驗及實驗流程、運輸倉儲流程及相關要素發生變更時,相關部門會重新按照上述流程及要求對產品進行風險評估和采取應對措施。

  四、質量誠信管理
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  1、產品設計
  公司擁有國家認定企業技術中心、博士后科研工作站和國家認可中心實驗室;近年來,技術中心在新產品開發、平臺技術升級、工藝過程改善、試驗驗證能力提升等方面均取得了一定突破,獲得多項國家、省級獎項,截止2013年底已獲400余項專利;通過PLM產品生命周期管理系統實施、保密系統建立和產品開發流程標準化等工作,逐漸形成系統、科學、高效的產品開發管理系統,提高了管理的能力和水平。
  根據市場需求和企業發展需要,通過研發體系建設、研發模式轉變、新研發手段引進和人才培養等方面的不斷完善,打造高質、高效的自主研發平臺。依據產品特點及使用要求,建立了概念設計、仿真分析、樣機設計、試驗驗證的產品研發流程,充分利用仿真分析和試驗驗證的手段,提高了產品設計質量和水平。具體為:產品概念設計完成后,由產品設計工程師進行參數化三維建模及零部件物理間隙校核,建立“虛擬樣機”產品模型,在進行靜力學、運動學和動力學仿真分析,校核產品設計質量和優化產品結構,同時對減速器殼、齒輪、橋殼等關鍵零部件進行鑄造、機加工、沖壓等工藝仿真分析,確保其工藝設計的質量及可靠性?!拔錮硌蓖瓿珊?,由“三位一體”實驗室負責完成性能試驗和驗證工作,利用試驗的手段驗證產品設計效果,并查找設計及過程的薄弱點,為產品優化設計提供支持。
  2、原材料采購
  嚴把采購質量關,注重原材料采購質量,采購品牌知名度高、質量過硬的產品,確保采購原材料質量,主要從以下幾個方面進行控制。
 ?、?span style="white-space:pre"> 供應商選擇:選擇行業中龍頭企業、知名度較高的供應商供貨,對供應
  商進行全面的現場審核,包括質量體系運行、既往供貨情況、行業美譽度、供貨質量處理和整改能力、產品性價比等方面。
 ?、諶氤Ъ煅椋褐貧ㄑ細竦摹對牧先氤Ъ煅楣娉獺?,對原材料入場必須隨貨同行《合格證》、《材質單》等質量證明材料,對原材料的規格、材質、性能嚴格進行檢驗,根據原材料的重要性進行不同程度的抽查,確保每批原材料的100%的合格率,杜絕不合格產品入廠使用。
 ?、墼牧洗媧?、出庫:對倉儲原材料進行分類儲備,做到規格不混亂,定期檢查,做到不潮、不腐、不銹、不變質。原材料出庫遵循“先進先出”的原則。
  3、生產過程
  公司在關鍵、重要過程運用SPC工具,例如:在減殼軸承孔加工過程,使用均值極差圖;在橋殼試漏過程,使用P圖等。運用SPC工具,對生產過程進行了監控和調整,其中一般工序能力在1、0≤Cpk<1、33,重要工序Cpk≥1、33。
  公司從原材料投入到產出過程,均實現了質量可追溯。加工過程建立一橋一卡制,原材料批次號、工序號、操作者、產品批次號、質量檢驗數據等信息均記錄在內,實現生產過程的質量可追溯;裝配過程引入二維碼掃描錄入系統,通過掃描零部件上打刻或粘貼的二維碼(二維碼信息包含零部件廠家、型號、批次號等信息),一一對應的錄入系統中,實現售后信息的可追溯,即根據橋號可查出對應的零部件信息。
  公司開展逐層過程審核,建立了一個持續的過程檢查系統來驗證生產過程是否實施了正確的方法、設置以及操作員技能、防錯裝置和其它輸入是否到位,從而確保產品過程受控,產品合格率得到了明顯提高。
  實踐證明,企業靠市場,市場靠產品,產品靠質量,質量競爭已成為市場競爭的關鍵。
  我們將堅持不懈地通過質量創新、技術創新,提高產品質量,提升企業核心競爭力;我們將堅持“敬人誠信、敬業創新”,依法納稅,熱心公益,真正成為一家受人尊敬的公司;我們將堅持“以顧客為中心”,打造和鞏固質量競爭優勢,為客戶創造獨特價值,贏得相關方的長期信賴;我們將堅持追求卓越管理,實現“中國車橋行業領導者,專用車整合制造服務商,創世界品牌,做百年企業”的愿景。